节能减排已成为全球发展的大趋势，各行各业都加入到这一行列中，尤其对于蓄电池行业，更是义不容辞的责任。超威电源作为蓄电池行业领军式企业，在节能减排行动中，也体现了老大哥的霸主风范，凭借其在技术方面的创新能力，在节能减排中，也发挥了这一优势，因此取得了较为显著的成绩。

  我国蓄电池产品，特别是动力型蓄电池产品普遍采用传统含镉配方及应用外化成工艺技术生产，造成重金属镉含量超标及其含铅等污染物的产生，能源、水资源浪费严重，已成为制约我国蓄电池行业可持续发展的因素之一。鉴于此，国家政府管理部门及行业协会大力支持与推动无镉技术、消除重金属污水、节能节水减排技术的开发和应用，并制定了严格的限制含镉生产、重金属污水排放的措施。基于这种现象，以及企业自身可持续发展的需要，超威动力早在2008年初，就开始了对“无镉铅酸蓄电池多阶段内化成工艺”的研究和开发。
  经过近3年的技术研发与攻关，超威动力完成了无镉板栅开发与设计、高温和膏、中温固化、新型胶体电解液配方、电池内部间歇变流充电化成的方法等多阶段内化成新工艺的开发。据超威电源有限公司技术顾问陈教授介绍，这种“无镉铅酸蓄电池多阶段内化成工艺”采用了新材料、新结构、新工艺、新技术，实现了电池不含镉、化成工序废水零排放，生产过程与原传统槽化成工艺相比节能28.5%、节水90%，解决了传统工艺产生大量含铅、含镉重金属污水排放的行业技术难题，为节能减排奠定了基础。
  作为旗下重要的生产基地之一，超威电源有限公司江苏分公司承担了“无镉铅酸蓄电池多阶段内化成工艺”技术最初始阶段的项目工艺改造。经过试验和试制、小批量试生产、中批量试生产以及用户使用等工作，在获得了可喜的成绩后，超威正在把该技术在全集团公司内推广和运用。到目前为止，超威已成为我国行业内率先使用该项技术的公司。
  汤玉英表示，江苏分公司经过以上两项改造，总投资928万元，年节约电量506万度，增加利润380万元，投资回收期2.5年;完全达到了投资省、见效显著，节约能源，提高综合经济效益的预期目的。“这里面还没包括节约工业用水的效益呢。”汤女士朗爽地笑着说。据超威电源有限公司江苏分公司总经理汤女士介绍，该技术工艺的改造主要包括两部分：一是将传统的外化成充电工艺改为内化成充电工艺，将固化后的极板直接切割装入电池盒，取消了原有的外化成槽、水冲洗、烘干设备，节省了劳动用工、电力和水消耗，实现了废水的零排放，既节约了能源，又减少了污染，经测试，仅此项改造，就可节约电力375KW，年节电283万度。二是电池化成充电机改造，将原来带分流柜的大电流充电机改为电脑控制的智能型可回收电能的充放电电源，使原有的放电电能95%得到回收利用，此项改造，每只电池可节电0.495KWA，节约电力265KW，年节电223万度。目前，我国蓄电池产品，特别是动力型蓄电池产品普遍采用传统含镉配方及应用外化成工艺技术生产，造成重金属镉含量超标及其铅等污染物的产生，能源、水资源浪费严重，成为制约我国蓄电池行业可持续发展的桎梏。鉴于此，国家政府管理部门及行业协会大力支持与推动无镉技术、消除重金属污水、节能节水减排技术的开发和应用，并采取了严格的限制含镉生产、重金属污水排放的措施。
  基于这种形势，以及企业自身可持续发展的需要，超威动力早在2008年初，就开始“无镉铅酸蓄电池多阶段内化成工艺”的研究和开发。经过近3年的技术研发与攻关，超威动力完成了无镉板栅开发与设计、高温和膏、中温固化、新型胶体电解液配方、电池内部间歇变流充电化成的方法等多阶段内化成新工艺的开发。据超威电源有限公司技术顾问陈体衍教授介绍，这种“无镉铅酸蓄电池多阶段内化成工艺”采用了新材料、新结构、新工艺、新技术，实现了电池不含镉、化成工序废水零排放，生产过程与原传统槽化成工艺相比节能28.5%、节水90%，解决了传统工艺产生大量含铅、含镉重金属污水的行业技术难题，为节能减排奠定了基础。