自今年3月份产品氢增压机C202汽轮机优化攻关以来，广州石化2号重整装置中压蒸汽用量大幅下降，截至6月下旬，节约中压蒸汽3500余吨，增加效益近50万元。
  2号重整装置产品氢增压机C202是装置蒸汽能耗大户，主要由压缩机与汽轮机两部分组成，压缩机通过中压蒸汽为动力带动汽轮机做功，离心增压。以前在机组运行过程中，返回阀保持较宽的余量控制，降低压缩比，避免机组出现喘振。但压缩机增加返回量，却提高了汽轮机的运行负荷，因此中压蒸汽用量一直居高不下。
  在装置今年开展的节能降耗攻关优化活动中，装置技术人员将C202作为蒸汽降耗重点内容之一。但在项目实施初期，个别职工对这个项目的实施心存顾虑，因为C202是装置生产的核心大型机组，是重整装置工艺的“心脏”部位。日常机组运行参数保持较宽的余量，装置和机组的平稳运行更有保障。万一机组调整不及时到位导致异常，不仅会影响装置的安全平稳运行，甚者可能造成装置停工。
  “装置既要平稳运行，也要经济运行，是问题就有解决的办法，这块硬骨头必须啃下来！”装置工艺主管梁江华下决心解决这个“老大难”问题。他通过收集各类机组操作资料，向公司内的先进机组管理单位取经，并结合机组运行实际，反复进行分析研究，制定出一套C202节能调整操作方案。
  这套节能操作方案首先从调整增压机压缩介质入手，调整水冷器E210负荷，将重整反应冷后温度提高1摄氏度，提高压缩介质的稳定性，不仅使产品氢组分纯度稳定保持在85%以上，而且机组入口量提高约2000标准立方米，为降低机组返回量创造了条件；在严格监控机组DCS喘振控制曲线的同时，返回阀开度由以往的13%调整到7%以内，降低汽轮机中压蒸汽用量；增加凝结水系统空冷器管束的清洗频率，及时更换调整异常的空冷器电机传动皮带，提高汽轮机工作效率。
  通过实施上述优化调整措施，C202汽轮机中压蒸汽用量较优化调整前降低了1.5吨/每小时。此外，该装置还通过全方位的优化，降低了换热器循环水用量、节约了加热炉的燃料气用量等。截至6月下旬，节约循环水用量150万吨、中压蒸汽量3500吨、燃料气用量200万标准立方米，节能增效近400万元。